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纸浆模塑工艺

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  纸浆模塑工艺_能源/化工_工程科技_专业资料。TB08SLJC 纸浆模塑成型生产线工艺操作规程 一、工艺流程 打浆 配浆 抄坯及深度脱水 水 包装入库 热压定型 (冲切) 检验 消毒 二、ZDS1A 立式水力浆板粉碎机工艺操作规程(参见生产线SLJC 纸浆模塑成型生产线工艺操作规程 一、工艺流程 打浆 配浆 抄坯及深度脱水 水 包装入库 热压定型 (冲切) 检验 消毒 二、ZDS1A 立式水力浆板粉碎机工艺操作规程(参见生产线说明书附图三《浆液 运行原理图》 ) : 1. 纸浆粉碎疏解前的准备 1.1 按每打碎疏解一缸浆的用浆量要求,称量出所用的纸浆材料,放入湿浆 池内浸湿,浸湿水必须高出纸浆材料 10~15 公分,浸湿时间不得少于 30 分钟; 纸浆材料(浆板)放入湿浆池时不应成叠送入,而应一张一张地浸入,以不影响 浸湿效果。 1.2 按每缸纸浆的比例(工艺规定之浆板绝干浆与各种助剂的比例) ,根据 制成品的使用要求,认真将各种助剂,即防油剂、防潮剂及湿强剂等、按绝干浆 比例称重,每种助剂再按 10-20 倍的比例先予稀释在塑料或不锈钢的桶内备用。 在稀释时可用塑料或不锈钢的棒慢慢搅匀。 1.3 用清水冲洗打浆机,并检查打浆机,打浆机桶体内不允许有任何异物、 尤其是硬质异物存在,空车试运转 1 分钟确定设备是否正常; 1.4 按量把浸湿好的纸浆材料(浆板)从浸湿池内取出,放在清洁的打浆机 旁待用; 2.纸浆粉碎(水力疏解) 2.1 按浆机内标记线将清水注入(以使水力打浆机内的浆板纤维与清水的浓 度百分比控制在百分之五至百分之十之间) , 开动浆机 , 把浸湿过的浆材撕成 15~20cm2 大小的片状,逐片放入浆机内,直至浆材放完; 2.2 经常用清水冲洗打浆机边沿及周围场地,保持周围清洁卫生; 2.3 观察浆机内纸浆运行情况以及纸浆循环状况,正常情况应是纸浆在浆机 内有规律地转动和上下翻滚; 1 2.4 当浆材放完后,纸浆在有规律地转动和上下翻滚状态,时间达 15~20 分钟后,即可停机,停止打浆; 2.5 打浆的检验 2.5.1 在停机后,用手从浆机内取出一撮浆液,用力将水挤干,约 1~1.5g 放入 1000ml 的玻璃量筒内; 2.5.2 把清水注入量筒内,将挤干的纸浆冲开,用搅棒搅拌均匀; 2.5.3 在灯光照射下,观察量筒内纤维状况,量筒内的块状小于 0.5mm2 为合 格。 3.配浆 3.1 配浆前的准备 3.1.1 启动配浆池内的 ZDJB-15 搅拌机; 3.1.2 把打浆机内合格的浆液输入配浆池内,边搅拌边输入,直至浆机内的 浆液全部放入到配浆池内; 3.2 按工艺要求及比例有次序地施加助剂,每种助剂施加时的间隔时间为 15~20 分钟,最后的助剂施加完后,搅拌 20 分钟,停止搅拌;(一般最佳的配 浆比例为百分之三到百分之五)。 关于浆板绝干浆与各种助剂的比例,因牵涉制成品的使用功能要求、以及各 种助剂的生产商提供的规格性能不同而有较大差异,所以本处不能作一概而论, 只能作为一种特例予以提供参考: 施放助剂有先后程序要求,一般是先放湿强剂(或称固化剂) ,然后放防油 剂,最后放防水剂。一般湿强剂按绝干浆重量比例的 2.5%左右施加,防油剂一 般按绝干浆重量比例的 0.8%左右施加,而防水剂一般按绝干浆重量比例的 5%左 右施加。 一般情况下,如生产线刚开始生产,配浆或稀释浆液的是清水(而非生产线 连续运行中的循环白水) ,其施放的助剂可比上述提供的数据高一些,但在此后 生产线的连续运行过程中,配制好的成浆经抄坯过程中真空抽吸抄坯、分离出来 的白水中还会存留一定比例的助剂, 这部份在生产线连续运行并循环利用的白水 重新作为配浆或稀释浆液使用时,可以稍为降低施放比例。 3.3 助剂全部施加完毕后,停止搅拌,浆液在静止状态下保持 20~30 分钟 2 后,再可使用。 4.纸浆的稀释 4.1 开动配浆池内的 ZDJB-30 搅拌机将清水(或生产循环返回的白水)按规 定的标记注入,注意清水水位不可超过标记线; (一般成浆比例为千分之三至千 分之十之间) 。 4.2 将配浆池内的浆液输入到成浆池内,注意成浆池内的浆液不可有沉底和 死角; 4.3 当成浆池内有浆液时,搅拌机不可停止,此时的浆液浓度为 0.3~1%; 5.安全生产 5.1 设备安全 5.1.1 设备内不可有任何异物,尤其是硬质异物不可进入打浆机、配浆池、 成浆池内; 5.1.2 水不可进入各种电器设备中,湿手不可接触电器开关; 5.1.3 穿戴好劳防用品,即套鞋、橡胶布围身; 5.2 操作安全 5.2.1 设备运转时,头、手及身体的任何部位不可进入设备运转区域; 5.2.2 取样检验时,一定要在停机后进行,不允许在设备运转中取样,杜绝 伤害事故; 6.卫生要求 6.1 使用过的器皿、量杯必须要清洗干净,不可有污垢存在; 6.2 每次打浆完毕,浆机一定要冲洗干净后方可继续使用; 6.3 配浆池、稀释池、成浆池使用过后要冲洗干净,去除池内的存浆及池壁 上的泡沬与纤维状物; 6.4 配浆池、成浆池与相关管道每天要洗刷,不允许有任何垃圾、浆块、污 垢存在; 6.5 打浆间内的场地环境应保持清洁、整齐、无灰尘,必须每天清扫; 6.6 选择浆材时,浆材应是干净、清洁,保持浆材原色,发现有油污、垃圾 及不清洁的色泽应即时剔除,不可使用。 三,TB08SLJC 纸浆模塑自动成型机工作顺序 3 1.自动机的基本情况(可参见说明书附图) 1.1 自动成型机完成纸浆模塑制品成型工艺过程的真空抄坯、真空冷挤吹深 度脱水、热压干燥定型、自动卸料. 1.2 自动成型机可以自动、半自动、手动方式生产,将操作控制屏上的选择 需要的按钮用手指触摸点击后,即可按所需方式生产。 1.3 本机设有四段温度控制,热Ⅰ、热Ⅱ定型模的上下模具可分别根据成型 工艺要求设置温度。 本机设有 25 只位置讯号及 20 只时间控制, 其时间设定值根 据成型工艺要求在触摸式显示屏上设置即可。 1.4 控制成品的重量误差可直接调节真空抽吸抄坯的高低压真空度大小及真 空抽吸的时间长度,即能控制成品重量的多少。 1.5 本机上机架上设有气平衡装置,以使上模台升降运行平稳,高效节能。 如果更换模具, 上模台自重出现了变化,则应调节平衡储气筒进气管道上的减压 阀的 QF36,以使上模台处于最佳的平衡状态。 1.6 为获得高质量的特殊的制成品,本机设有可获得二个以上真空度的装 置。 调节真空度时, 较高的一只真空度的获得是在作手动状况抽吸时先将位于纸 浆模塑自动成型机吸模台下方的电磁阀 QF12 关闭的状况下,手动调节真空泵房 内稳压箱上的手动截止阀 SF3;较低的一只真空度的获得是在上述电磁阀 QF12 打开的情况下边作真空抽吸,边手动调节其相邻的手动截止阀 SF7,如此进行。 1.7 热Ⅰ上模台升降速度的快慢是调节气液增压缸控制减压阀 QF28 与消音 单向节流阀 X1。热Ⅱ上模台升降速度的快慢是调节气液增压缸控制减压阀 QF32 与消音单向节流阀 X9 。吸模台升降速度的快慢是调节气液增压缸控制减压阀 QF30 与消音单向节流阀 X5、X6、X23、X24。 本机吸模工位动模台升降设有快慢速功能。其下行的快速段控制是 QF28 单 电控换向阀排气口的单向节流阀 X5 及三位五通电磁换向阀 QF9 阀板上排气口的 单向节流阀 X23 均处于开启状, 调节此速度只需将三位五通电磁换向阀 QF9 阀板 上排气口的单向节流阀 X23 的节流口打开或缩小。而慢速段的控制是将 QF28 单 电控换向阀排气口的单向节流阀 X5 打开或缩小即可。其上行的快速段控制是 QF29 单电控换向阀排气口的单向节流阀 X6 及三位五通电磁换向阀 QF9 阀板上排 气口的单向节流阀 X24 均处于开启状,调节此速度只需将三位五通电磁换向阀 QF9 阀板上排气口的单向节流阀 X24 的节流口打开或缩小。而慢速段的控制是将 4 QF29 单电控换向阀排气口的单向节流阀 X6 打开或缩小即可。 1.8 热Ⅰ工位上下模增压压力的大小可调节气液增压缸控制减压阀 QF29。 热 Ⅱ工位上下模增压压力的大小可调节气液增压缸控制减压阀 QF33。吸模抄坯工 位上下模增压压力大小可调节气液增压缸控制减压阀 QF31。 1.9 本机热一工位、吸模抄坯工位及热二工位上模与下模的吹气以及抽吸力 的大小不可调, 与其所在系统空气压力大小及真空抽吸的真空度大小相同,但可 通过调控其吹气与抽吸的时间长度来更好地适应工艺需求, 为能更好地满足工艺 需求, 本机的上下模台间的真空抽吸是二个完全独立的系统,以使在下模在作真 空抽吸排潮的情况下不影响上模的制品吸持转移。 调定各时间长度可方便地在触 摸显示屏上进行。 1.10 热一下模台横向移动速度有快速移动及终点前慢速移动, 快移速度主要 由消音单向节流阀 X17 节流口大小决定,终点前慢速移动速度主要由消音单向 节流阀 X16 之节流口大小决定。热一下模台二个方向横移终点缓冲由固定设置 在热一部份滑台端侧的液压缓冲器 Q14 承担,缓冲的效果由液压缓冲器节流调 节螺钉调定决定。 热二下模台横向移动速度有快速移动及终点前慢速移动, 快移速度主要由消 音单向节流阀 X19 节流口大小决定,终点前慢速移动速度主要由消音单向节流 阀 X18 之节流口大小决定。热一下模台二个方向横移终点缓冲由固定设置在热 一部份滑台端侧的液压缓冲器 Q15 承担,缓冲的效果由液压缓冲器节流调节螺 钉调定决定。 1.11.热压模具变换后,模具厚度发生变化,则热Ⅰ、热Ⅱ吸模上模台与气液 增压缸活塞杆连接部位之哈夫卡环与可调联接杆之间的位置应上下重新调整。 由 于本机的结构关系, 本自动机热一与热二工位的可调连接杆可调范围为 200mm, 而中间吸模部份的可调连接杆可调范围仅为 120mm(机型不同或为 200mm) , 为使中间吸模工位的模厚允许值与其他二工位相一致, 所以中间吸模部份的动模 台与模具间的隔热垫圈有二种规格,一种为 80mm 高,另一种为 160mm 高,而 其他二工位的隔垫圈只是一种单一的 80mm 高, 即吸模部份通过更换隔热垫圈的 高差来补偿可调连接杆可调量的不足。 1.12.模具变换后,如模厚高度产生变化,要求同时调整装设在吸模动模台四 角的气隙顶推装置的长度。 在各种情况下的顶推量与顶推力是相同的,只是顶推 5 的起始位置有变化。 1.13 热Ⅰ、 热二工位下模的模腔内丝网每个工作班次后应拆卸清洗一次, (建 议正常生产状态下应准备二套网,到时可更换),同时检查各上下模具的气孔、 特别是上模的小气孔是否堵塞,班间做好模具清理工作。 1.14 热Ⅰ热Ⅱ上模的模具下面之抽吸气孔如发现因堵塞而影响生产,则可 在设备暂停后作上模短促的相互交替的上吹气与上吸气动作, 每班间也应做几次 此类模具清理工作;若堵塞现象严重的,可考虑用直径 0.5mm 的金属捅针疏捅 抽吸气孔。人工疏捅时即要防止模温高而烫伤手,又要防止人为损坏模具。 1.15 真空吸模表面覆盖之金属丝网应注意经常检查保持清洁。如果发现异 常情况,则可用高压水枪冲洗, (与冲洗汽车一样的,市场上有售,用户可自行 向商店采购) ;或在手动状态下,作丝网白水冲洗,再辅之以打开浆池快排阀即 可。 2.自动机进入自动生产方式之前的原始位置是: 热Ⅰ、 热Ⅱ与吸模工位的气液增压缸均处卸荷状态, 使各动模台上升至上位。 所有下模台在左右外侧原位,横移气缸活塞杆伸出至极限。 备浆桶进浆计量完成,计量桶浮球发讯,发讯架接近开关得到讯号,并且计 量桶进浆口气动球阀 QF55 已经关闭。此时备浆桶快排阀与下面浆池的快排阀均 处于关闭状态。吸模台下部气动球阀 QF51 与对夹式蝶阀 QF50 均处关闭状态。 吸模台下部气动球阀 QF51 与对夹式蝶阀均处关闭状态。 在上面动作全部到位, (在手动状态下可一一实施) ,并且得到回馈讯号后, 才可进入自动生产方式. 3.生产过程中的检查与调整。 在生产过程中应对设备状况, 制品质量经常进行检查及时发现并解决出现的 问题。 3.1 检查吸模挤压成型的料坯重量,及时调整吸浆时间,抽吸时间,合模压 力及冷挤吹的压力与热Ⅰ热Ⅱ上下模体温度等工艺参数。 3.2 检查制品的外观质量,借以发现模具损坏特别是丝网破损等异常情况。 3.3 成浆池中浆液的浓度随着各种工艺因素的变化而变化,要注意观察和统 计,总结规律并加以调整。一般来说,同样一池成浆,相同的抄坯抽吸时间,但 随着时间的推延,成浆池中浆液不断减少过程中会也现浆液的浓度也会逐渐提 6 高,随之制成品的重量也会较之增加;这是正常的现象,是由吸浆抄坯方式决定 的, 此时只要在成浆池中加入一定量的白水稀释浆液,或减少真空抄坯的抽吸时 间均可使制品重量重趋正常。 3.4 要做好制品的防油、防水、强度等性能指标的试验检查,做好记录,以 便及时调整各种助剂的加入量,控制制品的重量。 3.5 实际的生产运行过程中,真空负压抽吸抄坯时,对真空气源消耗量并不 大,只是在此后的继续真空下抽吸过程中,因型坯中的液水越来越少,真空气流 通过型坯时阻力越来越小, 此阶段的真空气源消耗是十分大的。为了最大限度在 节约真空气源, 使制品单耗尽量能得到降低,所以应控制其抄坯过程中型坯暴露 出水面后的干抽吸时间长度。 本机的自动循环程序设置有多种时间保护,我们可 利用好这种时间设定,使能在抄坯过程的前后能: “低真空度抽吸及高真空度抽 吸之后以同时开始浆池打开快排口排放余浆及吸模工位动模台快速下行” ,最终 尽量能使 “吸模工位动模台下行接近吸模下模的同时、成浆池排放余浆基本结束 吸模下模内液水也基本抽吸干” 。一般而言,湿坯干抽吸时间能控制在 2—3 秒钟 之内是正常情况。 4.特殊情况的处理 在生产过程中如果出现了意外的不正常现象,一时无法以正常方式处理,可 按自动机操作面板上的紧急制动按钮,则设备所有动作除电加热外均紧急停止, 然后操作人员可将自动机设置于手动方式下予以处理。 关于停止按钮的使用情况说明 停止按钮按下后机器还不会立即停下来, 机器会根据原先在运行中的程序要 求、 将在一个循环程序过程中尚未完成的部份继续逐步完成后(将二侧的热一与 热二工位在制品继续完成热压下型,并转移出该工位后并转移到自动卸料部份 后)再会自行停止。所以按下停止按钮后不意味着机器立即停止,不注意到此一 点,会产生安全事故。停止按钮按下后在机器还没有完全停止的情况下,电气控 制系统的蜂呜器会持续作呜响警示。 5 模具安装 5.1 根据制品情况,用户可自行更换模具和模具安装板。机器出厂时根据用 户要求只提供一种模具。 5.2 模具按装、拆卸、维修,应在模温基本处于常温的状况下实施,并要使 7 用好安全链钩的安全保护措施。 5.3.1 模具按装的先决条件是作为模具本身应装配结束,检测符合要求,并 且清洁无异物。检测各上凸模体的中心距应一致无误,上下模配合正确。做好上 模台升降运动的气动力与机械方面的检修及调整工作, 在下模台的原位及外移后 的极限柆置,上模台作升降运动时,均能平稳,无扭动;在上下模台的模具插入 贴合前后,上模台应均能保持原来的运动轨迹。 5.3.2 模具按装的另一先决条件是在吸模上模的背面,根据说明书附图(模 具按装孔位置示图) 右上角视图—吸模及热一热二动模台模具预装及按装孔位置 示图提供的预装孔位, 在此预装孔位的对应吸模上模的背面处,在模具加工时己 预设置或在本模具装配前己加工好相应的螺孔。 每付模具只要在适当的且与预装 孔位能相对应的 2 到 3 只螺孔即可。 模具的委托加工制作时同时还应满足的二点基本要求:其一, 吸模上下模与 热压上下模之间应有定位销钉(每付模具在对角部位设置二只) ,此定位销钉只 作为模具按装时上下定位用, 一旦装好后就应拔除,吸模与热压模的定位销钉位 置在模具未加热状况下的尺寸与位置精度是相同的,即吸模与热压模可互换。其 二, 吸模上下模与热压模上下模之间应有上下固定模具用的螺钉穿孔,可设置在 有定位销附近的角部,各付模具其螺钉穿孔的尺寸与位置要求是相同一致的。 关于模具上下机器的搬运: a.模具上下机器搬运为防止出现不安全因素,原则上反对靠人力搬运,而应 采用铲车、吊车等机械设施,并在安全链钩保护措施到位的情况下进行。 b.装上机器时一般是先吸模,后热压模;拆卸时则先卸下热压模,后卸下吸 模。吸模运上机器时是先运上热压工位的滑台上,后将滑台移送到吸模工位,再 由吸模工位动模台吊起后移走滑台,再将吸模动模台下行、将吸模摆放在吸模底 板上。 将模具运上机台前先应将每付模具用此前在模具加工制作时专门备置的螺 钉孔穿入螺钉(每付模具对角部位二只即可) ,在上下模固定前先应在上下模腔 之间衬入纸质软物,防止损坏型腔。 d.此后可将模具运上机台,自热压工位二根拉杆之间进入,放平在热压工位 的滑台上, 并将模具向另一侧移动,甚到可将其一角插入对面非操作侧的二根拉 杆之间,以尽量让出模台的空间使后一付模具容易地进入就位。 e.做好上述工作后, 如果是吸模, 应将滑台向吸模工位的浆池上方移动到位, 8 并应采取措施将模具由吸模工位的动模台吊起来 (利用此前加工好的上模背面上 的起吊螺孔自动模台中间合适的位置穿入螺丝) ,将吸模上下模固定在一起的模 具由吸模工位动模台吊起,并将滑台向外移出。 f.此后可将吸模动模台下行,将吸模平放在吸模底板上,卸除吸模动模台与 模具之间的固定螺钉,完成吸模的搬上机器的工作。 g.如果是热压模搬运上机器,则按上述 a 与 b 实施即可。 H.如果是将模具移下机器,则可按上述程序反向实施即可。 5.3.3 因为模具结构的不同、会可能造成模具在吸模底板上的受力部位不同, 所以实际按装模具之前首先应考虑到这一点。重新固定吸模底板时,在穿入吸模 底板的固定螺钉时, 必先应在每只螺钉上先穿入二只石棉橡胶质的垫圈,使之在 工况条件下起到螺钉螺孔间防止浆液渗漏的密封作用。 5.3.4 因为模具结构的不同、会可能造成吸模下腔与吸模底板下腔之间上下 气流运行的变化, 所以在实际按装模具之前也应考虑到这一点,如果此上下气流 运行并不平衡平稳,则应可关闭(堵塞)或打开(将吸模底板上的螺塞旋出)吸 模底板上的上下气道。 在之后按装热压工位下模时同样应注意到这一点,并很好 处理之。 在此着重提醒的是在按装模具时, 吸模工位的吸模底板上的堵塞与热压工位 滑台上的堵塞并不是开通得越多越好; 在吸模工位的吸模底板上开通堵塞应全面 考虑各型腔之间的气流均衡,使各型坯在抄坯成型过程中的成型条件能趋于相 同。 在热压工位按装热压模的滑台上开通堵塞应使开通后的通流总截面积确保小 于下模抽吸总通道(用于下模的水环真空泵抽吸总气道)的通流截面积,与此同 时,尽量能使本工位各型坯的真空抽吸干燥的条件相接近类。 本机的最新改进型己增加了双侧面余浆排放功能。双侧面(在原先的非排作 侧的余浆快速功能装置外、 现又增设了操作侧面的余浆排放通道,在提高生产效 率的同时, 会使抄造的湿坯的质量有提升(原先单侧面的余浆排放过程中会使排 放一侧的型坯在浆液回流过程中带走一部份纤维,使型坯的均匀度降低) 。 本机的最新改进型的成浆池内模具底板上的螺堵增加了半通形式, 在实际生 产过程中根据需要、其螺堵可为全通(拆除螺堵) ,也可为半通;半通的螺堵为 螺堵仍在安装位置上,但中间开设通孔,此通孔大小可根据实际需要改扩,以达 成一次成型的多只型坯单保重量尽量趋于一致。 9 5.3.5 模具按装的基本程序是:先按装吸模下模,之后按装吸模上模,然后 按装热一(或热二)下模,最后按装热一(或热二)上模。 5.3.6 将吸模上模分别叠放在热压模的左右工位的下模上。因热胀冷缩的原 因, 在热压模未加热的情况下吸模上模应是进入不了热压下模型腔内的,所以在 吸模上模需叠放在热压下模前先应将热压下模的丝网压边圈拆卸下来, 后可能使 吸模上模叠放在各热压下模上,并进入热压下模的型腔内。 5.4 按装的第一步是将吸模下模按装在浆池内的吸模底板上,在模具处于吸 模底板的中间部位的前提下(允差 0.5mm) ,以五分力固定之。在吸模下模按放 在吸模底板前, 先要在模具与吸模底板贴合的下平面上, 用硅胶挤出成直径 2mm 左右的条状成封闭环状涂在四周, 然后再将模具放置在吸模底板中间部位后固定 (如果吸模下模底平面本身己有橡胶密封条能有效起到密封作用,则按装模具时 不必再在此下模底平面上涂硅胶),在将吸模下模固定前还应检查模具左右前后 位置应均匀,不得歪斜,允差小于 1mm。如果吸模底板上是按装多付模具的, 请注意在各付模具之间先应留有 1-2mm 左右的间隙。因在一般情况下吸模与热 压模的外形尺寸是差不多的, 如各付吸模之间不先留有间隙,热压模按此中心距 装定在加热后中心距会产生单向差异, 最终造成吸模与热压模之间的中心距不一 致,使生产无法正常进行。 5.5 按装的第二步是用与制品厚度相似的纸板裁剪成多条 10mm 左右宽的条 状, 然后将此条状的纸板放置在吸模下模型腔内表面的四侧及底平面上,下模的 每个型腔内均应放置此条状纸板。 之后可将吸模上模贴合平放在吸模下模的型腔 内,并左右摇动上模,使上下模之间更贴合(因为模具在制作加工时己要求上下 模之间有定位销,有此便利,此时上下模之间更容易就位) ;然后在吸模上模的 上平面上在合适的位置, 均匀放置等高垫圈。在此之后可将吸模动模台在手动状 态下以点动形式向下移动,逐步向模具上的隔热垫圈靠拢,并最终压实。在此之 后, 可在吸模动模台上中间的预装孔能与吸模上模背面的预设孔对应的孔洞处穿 入长螺杆,且每付模具能穿入预装螺丝 2 至 3 只即可,并一一紧定之。 (也可采 用辅助装模工具压板将吸模上模二端与吸模动模台作简单的固定) 。再后可将动 模台仍以点动形式提升起至上极限位置后停下,将上模的所有固定螺钉一一穿 入,并一一以三分力紧定之。做好上述装配工作后, (拆除辅助装模工具压板) , 可再将动模台慢速升降, 并再次贴合下模,观察其动模台在贴合下模时有否扭动 10 现象,即使有微量的扭动,就说明此时上下模按装并不正确,则还需松开刚紧定 的模具固定螺钉, 重新在预装螺丝的吊装的情况下, 再做上下模贴合动作, 压实, 放松预装螺钉,动模台点升后再行点降并压实,最后再重新紧定预装螺钉,再提 升动模台后,重新固定模具固定螺钉。在检查完全符合要求后,最终可将吸模上 下模具的所有固定螺钉作最后紧定。 5.6 按装的第三步是按装热一(或热二亦可)下模。本工步是模具按装的最 关键步骤。 先将热一下模放置在此一侧滑台的等高隔热垫圈上,并在模具的型腔 内表面及底平面放置如前述 5.5 说明中的 10mm 左右宽相同的的条状纸板后,同 时还应将此模体上装设的固定金属丝网的压边圈拆除 (由于热压下模体在工况条 件下是加热的, 所以在常温冷态情况下的模体各位置尺寸会与吸模上模的相应各 位置点之间并不一致, 所以热压上模的压边圈会限止后一步装模时吸模上模进入 热压下模的型腔) ,再将此一侧的滑台向内侧移动至极限位置;此时滑台上的模 具应处于浆池的正上方, 吸模动模台的正下方。此后可将吸模动模台连带己装配 到位后的吸模上模以点动形式向下移动, 在吸模上模的定位销钉距离热压下模相 同部位的定位孔还有 10mm 左右时暂停, 将双头螺钉穿入原先在模具制作时己加 工好的在定位销附近螺钉穿孔内,二头旋上螺母,并逐步旋紧,使热压下模向上 提升, 热压下模在悬挂状况下模体上的销钉孔应能较容易被吸模上模的定位销插 入,并使吸模上模与热压下模上下紧定,以三分力固定。然后可将吸模动模台连 同吸模上模与热压下模一起提升,再下行,使热压下模的底平面触及原先放置在 热压下模台上的等高隔热垫块。 然后可将热压下模的固定螺钉固定,三分力紧定 之, 并将吸模上模与热压下模之间暂时固定联结的二固定螺钉拆除,并将吸模动 模台带动吸模上模提升, 后再拆除吸模上模上的定位销。此后再做几次吸模上模 与热一下模之间的压实,点升,点降,再压实,并在此过程中观察吸模上模及热 一下模与滑台是否在扭动(如果有扭动现象,则应按上述本 5.6 条的中间涂灰部 份的要求重新检测按装) ,在一切正常后将热一下模所有固定螺钉完全紧定之。 5.7 按装的第四步是按装热一上模具。先将此一侧的滑台向外侧移动到极限 位置, 此时原放置在热一下模型腔内的纸板仍在,故此时可将热一上模具一一放 置在己按装就位后的热一下模的型腔内 (注意利用好模具上定位销的便利条件) , 使上下模具贴合放平, 并在上模的上背面的适当位置放置一定数量的等高隔热垫 圈。 然后将热一动模台在自动机手动状态下以点动形式慢慢下降,直至接触上模 11 台背面的隔热垫圈,并最后压实,再连做几次点升后点降并压实动作后,将上模 与动模台之间螺钉固定,以三分力紧定(应不忘拔除定位销钉) 。此后可再做几 次压实,点升,点降与再压实,并在此过程中观察吸模上模及热一下模与滑台是 否在扭动, 在一切正常后将热一上模所有固定螺钉完全紧定之,并最后将热压下 模的丝网压边圈重新装设固定好。 特别说明 (上述说明中提及到的“一定数量”的等高隔热垫块,此一定数量是应考虑 根据该生产制品的成型工艺需要的合模增压力的大小不同而不同, 一般是成型工 艺所需的合模增压力大, 则等高隔热垫圈的数量就应多一些,反之就可少放置一 些, 以防止模体本身的合模增压力下会损坏;同时还应考虑模具材质不同而配置 的等高隔热垫块会有多少, 一般情况下如模体材质是铸铜的,因其材质本身强度 较之铝材的高一些,则可配设的等高隔热垫圈少一些,如其材质铝材,则因其强 度及允许接触应力均大大小于铸铜的,所以配设的等高隔热垫圈就应多得多。 ) (本特别说明中述及的较特殊模具即使在完全按装好后, 在模具尚未加热到 原设定的温度、 并达到一定的时间之前,是绝对不允许吸模上模体完全进入热压 下模的型腔之内的。 ) 5.8 按照前述 5.6 及 5.7 装配说明中的要求,将另一侧热压工位,即热二工位 的热二下模及热二上模分别装配妥。 5.9 连结各模具(热一上模,热一下模,吸模上模,热二上模,热二下模) 的加热线与热电偶线,要求强电(加热)与弱电(测温)电线“分流”,以防止相 互干扰,影响设备正常运行。 5.11 上述的模具按装只是在常温下进行的, 因模具在工况条件下是温度并不 相同的,所以最终各模具位置的确定(因吸模是不加热的,所以认为此时吸模上 下模己是最终定位了),是要将各模具温度调定至工作温度后,再作最后固定, 具体实施步骤是: 5.11.1 先将热一与热二上模及热一与热二下模的各模具与模台间的固定螺钉 放松至仅有三分力紧定模具。 5.11.2 将各模具温度调定至工作温度,一般情况下热一与热二上模是 175C0 左右, ,热一与热二下模是 185C0 左右,各温度到达了各设定值后再应等待 20 分 钟左右(使金属的热变形能趋于稳定) , 12 5.11.3 重新按照前面 5.6,5.7,5.8 的装模程序,并按上述装模时后模配作前 模时应衬入 10mm 左右宽的纸板条, 在点动状态下作多次合模动作, 使后模的中 心位置能与前模相一致,再最后固定模具。 5.12 特别要在此强调的是, 一旦模具按上述方法完全装妥后,如果模具温度 未达到设定值,是无论如何也不能作上下模间合模动作的,更不能增压,因上下 模间的中心位置是不一致的。 5.13 关于吸模部份的模具底板上的与吸模下模底腔相对应部位开通闭合螺 堵以及调整。 每一付新的模具更换后, 吸模部份下模装设在模具底板上,其吸模下模底腔 部份对应与模具底板上开通与关闭的螺堵是要重新调整的, 其既要考虑一次抄坯 成型的多件湿坯的一致性, 同时也要考虑同一湿坯各部位之间的均匀性。一般如 果抄造型坯深度较浅、吸模厚度较小、抽吸气孔的长度较短,则会因在模具底板 开通的抽吸孔附近的型坯抽吸气流太过强烈而使纤维难以留着, 而使湿坯厚薄均 匀性差, 此时可考虑缩小开通的抽吸孔通流面积(即旋入在中间开设一定大小的 通孔的螺堵或其他措施) 。也可在吸模下模底腔与模具底板开通的抽吸孔中间增 设挡流板, 以使抽吸孔附近的强烈的抽吸气流趋于缓和,改善抽吸孔口部位的抄 造成坯厚度的的均匀性。 5.14 关于热压工位模具在滑台上按装固定时应注意的事项。 热压工位滑台上的抽吸孔不应是越大越好越多越好, 具体要根据下模抽总气 路的通流总截面积大小以及总气路同时与多少台自动机相连通、 以及每台机滑台 上同时开通的各抽吸孔的通流截面积之和, 处理不好会使近抽吸总气路的工位抽 吸气流大,远端的抽吸气流小甚至无。否则宁可堵掉一部份抽吸孔、或者开通的 抽吸孔不让其完全畅通(部份开通、即堵上的螺堵中间开设合适大小的通孔 6.生产前的准备. 6.1 管路检查 6.1.1 真空管路通畅,线MPa 显示,无泄漏; 6.1.2 压缩空气压力不小于 6kg,吹气压力不小于 3kg; 6.1.3 输浆、回浆管路应保持通畅,流量要固定; 6.2 设备检查 13 6.2.1 接通总电源,开启设备上的电源开关,通电指示灯灯亮显示; ; 6.2.2 把选择开关调节在手动档; 6.2.3 按检查要求按动手动动作的按钮,检查设备运转动作是否达到要求; 6.2.4 手动状态下使各部位进入自动生产前的原始位置。 6.3 模具包衬丝网 6.3.1 认正模具安装方向及位置,卸下模具,平稳地安放在钳桌台上,注意 小心轻放; 6.3.2 卸下压丝网的边框, 选择 40 目*0.30mm 规格的不锈钢丝网,并按模具 口径大小裁一块; 6.3.3 将丝网平整地放在模具上,用非金属材料棒沿模具用手工刮出模具的 形状,然后安装压丝网边框,将丝网固定; 6.3.4 用缝衣针穿好ф 0.15mm 的不锈钢丝,从模具凹槽内的出气孔中穿过, 每条凹槽内穿三处,把丝网按模具形状固定住;如果丝网材质较好,或丝网成型 后采用热定型措施 (在热定型模内,在摄氏 250 度模温下保持模压与模温一小时 即可) ,则可丝网不必采取包扎措施。 6.3.5 把包好丝网的下模正确安装在设备上。 6.4 设备启动步骤 6.4.1 在生产线启动前,应调整好各台单机,使其保持完好状态。 6.4.2 浆泵间的打浆机、输浆泵、成浆泵、白水泵、搅拌器先作几次点动, 试观察运转是否顺畅,有无杂音,有无杂物卡入。特别应注意的是输浆泵、成浆 泵、白水泵在无水的状况下不允许作长时间空运转,以防止损坏泵与泵轴承。 6.4.3 启动空气压缩机,试观察运行有否异常,检查并调整好出气压力。 6.4.4 检查搅拌器的摆线针轮减速器、空气压缩机、罗茨真空泵齿轮箱、压 缩气路油雾装置及各导轨、滑道。润滑点润滑油是否足夠与到位,并作补充。 6.4.5 自动成型机在手动状态下所有动作做几次试运行,观察运动部位是否 顺畅,定位是否正确,位置讯号是否正常;但特别应提出警示的是在模具温度末 达到设定的温度的情况下,一定不能作开合模动作,更不能作合模增压动作,以 防止损坏模具。在模具温度达到设定温度的二十分钟以后方可作上下模合模动 作;但第一次上下模贴合时,一定要十分小心地慢慢地进入,仔细地观察,防止 损坏模具。在上下模具作增压时更应小心,不能大意。 14 6.4.6 启动水环真空泵,在启动前先要打开水环真空泵的补给水,并使补给 水均匀定量。应注意的是,水环真空泵不能作长时间的空运转,一般空运转时间 不能超过三分钟。 水环真空泵补给水的多少可影响真空度的高低。 因为水环真空泵的叶轮与泵 壳体间的间隙需由补充水进入后形成一个水密封环, 如果少于一定量的补充水会 使此间隙无法形成一定的密封程度,影响真空度的完全建立。在水环真空泵在调 试时在仔细观察真空表值的同时逐步调节补水口的球阀开度(控制补水量) ,一 般可将水环线Mpa 即可。 水环真空泵的补给水温度一般不能超过 35 度。较高温度的补充水会使进入 后即会在高真空度环境下立即气化,影响泵的真空抽吸效果,同时也会使泵壳内 部形成气蚀。 本生产线与水环真空泵配设有冷却水池, 冷却水池又经循环水泵与车间外部 的冷却水塔连通、 循环运行。 所以启动水环真空泵前先要开启冷却水塔运行系统。 在水环真空泵的真空抽吸下,自动机的热压下模会有较多的杂质补抽吸出 来, 在连续生产运行过程中, 在水环真空泵附设的冷却水池液面上常会有一层泡 沫形成,所以应经常有人检查、并经常予以清除,也需定期清除冷却水池底的沉 淀物。 在连续的生产运行过程中冷却水池内的冷却水会蒸发与消耗, 所以需经常予 以补充。 6.4.7 罗茨真空泵不宜作长时间的空运转(一般空运转时间不能超过一分 钟) ,故开始吸模前开机,停止生产后即关机,即使中途临时停机,亦请随时关 停罗茨真空泵。 其稳压箱上边调节真空度高低的二只手动控制阀开闭度的大小应 调节妥当。 经改进后的生产线的罗茨真空泵为前置气水分离配置, 其前置气水分离装置 根据客户实际需求, 有可能是滤液泵滤液罐系统,也有可能是多罐组合气水分离 系统,其结构并不相同,但功能都是一样的。 即使有了罗茨真空泵的前置气水分离配置, 但因罗茨真空泵的叶轮之间及与 泵体之间仍会有间隙存在, 会了在生产运行过程中有效建立起真空抽吸环境,所 以仍需在罗茨真空泵的抽吸口设有补水进入口, 由一定量的补充水进入罗茨真空 泵在泵的叶轮与叶轮及叶轮与泵体间形成密封。 为此罗茨线 再设置有后置气水分离器(即气水分离桶) 。在气水分离桶内有一定量的存水由 罗茨真空泵的补充水管进入真空泵内。 反复循环的罗茨真空泵补充水的温度会逐 步升高, 而较高温度的补充水进入泵内后会使泵的运行性能下降,所以此补充水 也需采取冷却措施,由车间外附设的冷却水塔冷却。 6.4.8 根据制品的重量,形状等实际情况,调整各台单机的运转速度,以使 生产线 浆液准备系统应先于生产线提前启动,以准备好足够的生产原料 6.4.10 将自动成型机热一、热二上下模的电加热系统开启,并将热一热二上 模的温度调定至 1750C 左右, 而热一热二下模的温度调定至 1850C 温度左右(具 体还应根据制品的工艺要求) , 保温,在模具温度达到设定温度的二十分钟以后, 方可认为温度己达到设定值。 6.4.11 将空气压缩机压力调整至 0.75MPa。 6.4.12 将罗茨线MP,将水环线 要注意的是:生产准备工作结束后,生产线进入自动作业之前,各运 动部位、开合阀口应使之处于原始位置。 6.4.14 自动成型机的原始位置是: 热Ⅰ、 热Ⅱ与吸模工位的气液增压缸均处卸荷状态, 使各动模台上升至上位。 所有下模台在左右外侧原位,横移气缸活塞杆伸出至极限。 备浆桶进浆计量完成,计量桶浮球发讯,发讯架接近开关得到讯号,并且备 浆桶进浆口气动球阀 QF55 已经关闭。此时备浆桶快排阀与下面浆池的快排阀均 处于关闭状态。 吸模台下部气动球阀 QF51 与对夹式蝶阀 QF50 均处关闭状态。 在上面动作全部到位,并且得到回馈讯号后,才可进入自动生产方式. 6.5 自动机进入自动生产方式; 6.6 操作注意点 6.6.1 必须按工艺规定的操作顺序进行操作; 6.6.2 各种按钮不可随意乱揿乱动,防止顺序错乱造成不必要的损失; 6.6.3 必须认真对自己生产的产品要自检, 自检产品外观要清洁, 色泽一致, 表面整洁光亮,纸浆分布均匀,重量符合要求,干燥不变形;做好首件检验、中 16 间检验、末件检验,保证产品质量;当发现上道工序流下来的半制品不合格时应 及时通知上道工序操作人员,不合格的产品要剔除; 6.6.4 注意安全操作,设备在检查及运转时,头、手及身体的任何部位不可 进入模具运转区域,杜绝人身伤害事故; 进入生产场地必须穿好工作服,工作服应整齐清洁,并符合有关卫生要求。 6.6.5 每日工作结束后,换下丝网,浸入清水池中浸泡,彻底冲洗丝网中的 污垢,同时,用通针对模具孔进行通穿清理. 6.7 浆液运行程序(可参见 BⅡ.生产线说明书附图三《浆液运行理原图》 ) 6.7.1 打浆循环: (F2 只允许半打开)B1-F2-SJ. 6.7.2 向打浆机送白水:C5-B2-F0-SJ. 6.7.3 向配浆池送白水:C5-B2-F3-C1 或 C5-B2-F4-C2. 6.7.4 向稀浆池送白水稀释:C5-B2-F8-C3 6.7.5 打浆机向配浆池送浆:SJ-B1-F1-F6-C1 或 SJ-B1-F1-F7-C2. 6.7.6 配浆池向成浆池送浆:C2-F12-C3 或 C1-F11-C3 6.7.7 成浆空循环: (计量结束、F17 关闭后)C4-B4-F10 6.7.8 供浆: (向备浆桶送成浆)C4-B4-F10-F17-BJ 6.7.9 自动清冼吸模丝网:C5-B2-F4-F16-CJ. 6.7.10 白水溢流循环:C5-B2-C5. 6.8 关于浆液准备部份白水准备方面的说明: 6.8.1 开机前,白水池 C5 蓄满白水的同时,在成浆池 C4 内亦应蓄存一定量 的水,使二部份总水量稍大于成浆池 C4 的水容量的二倍。正常生产流程是配浆 池 C1(或 C2)配置好浆液后送入稀浆池 C3 内稀释,但第一池稀释时应将配浆池 配好的浆液途经稀浆池 C3 送入成浆池 C4 内稀释; 到时利用成浆池中存留的白水 稀释送入的成浆,白水不够,可再抽取白水池 C5 中的白水补充。第二池起可在 稀浆池 C3 中抽取白水池 C5 的白水稀释。 6.8.2 停机前,在最后一池成浆抽取过程中,经线 后 附的气水分离器 QS 分离后的白水返回白水池 C5,使之即将满溢之前即应启动白 水泵 B2,将白水池 C5 内的白水抽吸至稀浆池 C3 内,以防止白水池满溢。最后 等成浆池 C4 内的成浆用完之后,方可再浆稀浆池 C3 内的白水途经对夹式蝶阀 17 F13 送入成浆池 C4 中。 6.8.3 浆池部份所有的管道开闭阀门为手动蝶阀;根据生产工艺需求,各管 道阀门的打开与关闭, 只须由浆液准备车间的操作工人在操作平台上推拉蝶阀的 操纵手柄,使阀门旋转约 90 度即可。 7.设备的停止运行 自动机在停止运行之前,一般都尽可能地把浆池中及管道中的剩余浆液用 尽, (已配制好的成浆一般不能长期在浆池中保存,如果是夏天的气温较高情况 下,浆液不予搅拌,浆液二天即会发生变质。变质的浆液生产之制品,非但不符 卫生要求,同时防水防油性能也将降低。 )生产完毕,浆液用尽后,首先将上模 台提升至上位,下模台复位,然后切断电加热,空压机、罗茨真空泵、水环真空 泵停止运行。此后应做好设备的清洁保养工作,清洗丝网,清理模具,做好生产 环境的清洁卫生工作。做好制成品的清点包装入库工作。做好生产记录工作。做 好设备保养记录工作。 8.辅助设备的停机后的清理工作 在做好自动机及主要生产车间的清理工作后, 操作人员应将空压机房的储气 筒下部排汅阀打开,清除积液及杂物;应将气水分离器排水口打开,排尽积液; 应将浆液运管道内的积液去除; 应将各桶体内壁及浆池内壁的杂物清理干净;应 将真空泵房的气水分离器与稳压箱下部排汅阀打开,排尽积液;水环真空泵的进 水口应关闭(如果停机时间较长,还应将水环真空泵下部的排水口打开,排尽积 液,防止设备内部生锈) ;车间外的冷却水塔也应停止运行;还应做好浆泵间的 卫生清理工作,所有的浆液运行管道及打浆机、浆池、搅拌器均应冲洗干净,车 间环境应打扫干净。检查设备的完好状况。做好设备运行保养记录。 9.其他事项 如果生产线因某种原因需较长时间停止生产,则生产线”要 求实施之后,还应按下列要求进行清理保养: 9.1.清洗打浆机与配浆池 用白水泵将白水引入打浆机桶体内清洗打浆机桶体, 之后将冲洗后的尾液放 流入配浆池,之后放流入成浆池;然后将高压水枪用清水冲洗打浆机浆桶体,并 使冲洗后的尾液自由放流入配浆池,同时也用高压水枪冲洗配浆池池壁与搅拌 器, 且使冲洗下来的尾液放流入成浆也,此时亦用高压水枪冲洗成浆池池壁与搅 18 拌器。 9.2.清除成浆池内的剩余浆液 使自动机在手动方式下逐次作计量备浆—进放浆—吸模台下抽吸作抄动作, 然后手工方式一一将吸模网面上的坯料揭除(此坯料经自然干燥后存放,以后生 产中可作为原料使用) 。 9.3.清理白水池 打开通向工作液净化装置的手动阀门,同时启动白水泵,使白水池内的白水 送入工作液净装置的池内(工作液净化程序,按比例加入沉淀促进物,经充分时 间沉淀后液体排入汅水管道,清除沉淀物) 。 9.4.清洗管道 在白水池内泵入 2 立方左右清水,然后分别清洗各浆液运行管道。 9.4.1.清洗白水溢流循环管道。将白水向外输送管道上的阀门均关闭,然后 启动白水泵,使清水经白水溢流管道回入白水池。 9.4.2.清洗白水向打浆机输送管道。按说明书《生产线说明书附图三(浆液 运行原理图) 》所示,闭启阀门,使清水流入打浆机,且启动 B1 之输浆泵,清 洗各管道,之后把清洗水送入配浆池,流入成浆池。 9.4.3.清洗白水向配浆池与成浆池输送管道。按说明书《生产线说明书附图 三(浆液运行原理图) 》所示,闭启阀门,使清水流入各配浆池进入成浆池;使 清水直接流入各成浆池。 9.4.4.清洗成浆运行管道与真空管路系统。仍按说明书《生产线说明书附图 三(浆液运行原理图) 》所示,在 F17 关闭状态下启动成浆泵,清洗成浆溢流运 行管道;然后按“9.2.清除成浆池内的剩余浆液”之程序要求清洗成浆输送管道, 顺便也清洗自动机计量桶体内壁与浆桶体内壁, 在清洗水在罗茨真空泵的抽吸之 下使清洗经真空抽吸管道、稳压箱、罗茨真空泵、气水分离器、最后回流入白水 池,途经各处,也清洗各处。 9.5.重新清理清洗白水池与白水向工作液净化装置输送管道的清洗。重新按 “9.3.清理白水池”之内容要求,清理与清洗白水池,也包括实施白水向工作液 净化装置输送管道的清洗。 9.6.部份管路的干燥。 生产线做好了上述清洗工作后还应作进行部份管道的除湿干燥工作。 启动罗 19 茨真空泵三分钟(时间不能过长,否则会影响罗茨真空泵寿命) ,并使自动机在 手动方式下打开吸模台下方的气动球阀作真空抽吸(抄坯)动作,使真空抽吸管 路及自动机部份的吸模台内腔的一部份残液水份在真空抽吸产生的强气流下被 带走。 压缩空气部份的所有气水分离器内的积液应排尽, 压缩机房内的储气筒下部 的排汅阀打开, 排尽储气筒内的积液与汅垢;自动机上部的储气筒下方的排汅阀 也应打开后排尽积液与汅垢。 9.7.排尽积液。重新仔细地一一将上述已清洗与干燥完毕以后,最后将真空 泵房的气水分离器与稳压箱内的积液排尽。 白水池内还有少量的残余清冼尾液可 用其他手段清除(或可临时移用潜水泵置入白水池底部,将余液排除干净) 。二 台水环真空泵也应将泵体上部的进水口关闭, 并将泵体下部的排水孔口的螺堵拆 卸后排尽积液后重新将此螺堵旋入密封排水口 如果在自动生产线白水池长期运行停机后,清除完白水池积液,若发现池底 部有一层沉积物,则应采取人工清除。在人工清除白水池底沉淀物之前,先应用 风机或强力风扇向池内吹拂 30 分钟左右,以期吹除池内可能产生的对人体有害 气体。然后可用上端有铁钩的梯子,下端搁在沉底,上端钩住池口,清理人员沿 梯子慢慢小心下至白水池池底去清除沉积物。 要十分强调的是: 人工清除池底沉积物, 清洗池壁时, 地面池口应有人监护, 以防止意外发生时池口地面人员可及时采取措施接应。 10.设备的保养 10.1,生产线所有设备在做好上述工作后,还应做好金属结构件表面的防锈 上油工作, 滾动轴承部位的压注润滑脂工作, 罗茨泵与水泵密封处及打浆机的 “盘 根”也应重新调节间隙松紧。 10.2,生产线主机的气液增压缸应经常关心检查油液面高度(外观气液增压 缸活塞杆全部收缩的情况下、上部一侧的快移缸顶部加油杆伸出长度的变化) , 以及定期检查油液质量, 以便及时补充及更换油液。本气液增压缸的油液应是抗 磨液压油。 10.3,罗茨真空泵的齿轮箱也要定期检查油液的液面及质量,保证设备的长 期安全运行。 10.4,液压缓冲器是本生产系统中很重要、但出是较容易忽视的部份,液压 20 缓冲器能否正常运行、 关乎自动成型机能否连续稳定正常生产的关键部位。首先 应经常保持液压缓冲器有一个合适的油液量,加注油液时即不能加得太多(会使 有效工作缓冲行程缩短) ,也不能在油腔中进入气体(会使缓冲效果大大降低、 甚到失去效能) 。其油液也应一段时期后予以更换。更换时应加注油液时应在阀 芯有加油通道的一侧加入, 如无法判定,可将一较软较细的一根铜丝慢慢插入加 油孔内, 铜丝触碰孔底后会顺着加油孔道转变,此后拔出后察看铜丝弯曲的方向 即可判定此方向为允许可能加油的油腔体。 加注油液时应将另一端的活塞杆头顶 实, 不允许其在加入的油液压力顶推下外移,此另一端活塞外移后让出的油腔空 间即是多加入的多余的油液。加注油液的注油器应是市售的内压式高压机油壶 (淘宝网上可方便购得) ,加注时油壶的油液经常保持较满状态,不使油壶中间 的吸管始终处在油液中, 以不使压注出的是气体。油壶加注时可先在油嘴的管端 处緾绕上多层的生料带起到油壶与液压缓冲器加油孔口之间的密封作用, 然后将 油壶的油嘴按插在注油口上(始终用力加压,防止泄漏) ,拿油壶的手指用力且 快速地按压油壶的按压扳手, 此时加油一端腔内的活塞杆头会在加注入的油液压 力顶推下慢慢向外移出, 直到油液再也压不进去这一端侧的活塞杆再也不再向外 移动后方可(一般活塞杆头外露部份长度应在 55-57 左右) ,结束此液压缓冲器 的油液加注工作。 1.每日检查: (1) ,油位检查:油位过多,使温度升高,油位过低,造成润滑不良。 (2) ,温度检查:用温度计检查各部位温度。 (3) ,电动机负荷检查:用功率表或电流、电压表测量电动机负荷。 (4) , 查看白水池的存水量的水质情况、 查看各水环真空泵与罗茨真空泵的冷却 水的存水状况与水质状况,如存液不足的应及时补充。 2.每月检查:联轴器弹性体或三角胶带的张力。 3.每季检查;齿轮箱内润滑油是否变质。 4.每半年检查: (1) ,前盖轴承箱内润滑油是否变质。 (2) ,密封是否损坏。 5.每一年检查: (1) ,轴承是否磨损。 21 (2) ,活塞环及活塞环衬套是否磨损。 (3) ,齿轮微量程度的磨损对转子正常工作是否产生影响,是否需要调整。 6.特别关照: 6.1 上述不少地方都提及到了用高压水枪冲洗,此方法也可用于自动机运行过 程中中间吸模抄坯工位的浆池内的吸模模具表面丝网上的杂物冲洗, 但不可将高 压水枪经常地直接冲洗除吸模外的其他部位,特别不允许冲洗浆池的上沿部位, 更不允许冲洗浆池上部滑台、模具等部位;轴承等器件是精密件,滑台底部有导 向轴承与弹性支承轴承,一旦受水侵蚀,会严重影响其正常运行,甚至会使机台 造成严重破坏。 6.2 生产线的成浆运行管路有时有可能会某种情况下(如部份管道安装位置偏 低, 且备浆桶的气动球阀长期动行后产生磨损后形成经常性的渗漏,成浆液会经 常性地连续地向上一侧慢速移动与沉积, 工况条件下的间隙性的浆液运行状态可 能不足以使沉积物冲刷掉,由此不断造成沉积物的积聚)会堵塞管路,为防止此 种状况的产生, 要求生产线在连续运行一个月或二个月以后,在周期性的停机维 修期间可采取连续性的成浆液运行冲刷措施, 使可能形成的沉积堆积物被连续运 行中的液流洗刷带走。具体为:打开备浆桶的气动球阀、打开备浆桶的快排口、 打开浆池的快排口, 使成浆液流被成浆原自成浆池中抽出后、经成浆管路通过备 浆桶的气动球阀与备浆桶的快排口及浆料通道后进入浆池, 再由浆池的快排口进 入成浆回流通道进入成浆池, 要求持续时间半小时左右即可。具体多长时间进行 一次成浆管路的冲刷措施,可根据生产线.生产线辅助生产设施的相关维护保养方面的知识。 11.1 关于空气压缩机系统的相关保养及注意事项 本生产线配置的空气压缩机系统是是螺杆式空气压缩机、 冷冻式空气干燥机 及与之匹配的空气过滤器, 其属于精密与高价值的系统,所以对其在日常运行过 程中检查巡视与保养应需特别予以重视,所以本处予以单列表述: 空压机的维护保养 11.1.1、各主要部件的定期保养和维护: 22 为了使空压机能够正常可靠地运行,保证机组的使用寿命, 须制定详细的维护计 划,执行定人操作、定期维护、定期检查保养,使空压机组保持清洁、无油、无污垢。 主要部件维护保养参照下表进行: 检查或更换周期(h)小时 项 目 内 容 500 1000 2000 2500 4000 备 注 空气过 滤器滤 芯 进气阀 密封件 清除表面灰 尘杂质 更换新滤芯 密封圈检查 或更换 是否足够 √ √ 可视含尘 量工况情 况延长或 缩短 √ √ √ √ √ √ √ 清洗 视工况延 长 或缩短 首次 500 小时 压缩机 润滑油 油过滤 器 油气分 离器 最小压 力阀 冷却器 除尘 更换新油 更换新件 更换新件 检查开启压 力 清除散热表 面灰尘 安全阀 放油阀 传动皮 带 检查动作是 否灵敏 排放水份、 污 垢 调整松紧程 度 √ √ √ 根据磨损 程度延长 23 检查磨损情 况 或更换 √ 或缩短 √ 电动机 电动机加注 润滑脂 或电动机 使用说明 书维护 注意: A. 按上表空压机维修及更换各部件时必须确定: 空压机系统内的压力都已释放, 与其它压力源已隔开,主电路上的开关已经断开,且已做好不准合闸的安全标识。 B.压缩机冷却润滑油的更换时间取决于使用环境、湿度、尘埃和空气中是否有 酸碱性气体。新购置的空压机首次运行 500 小时须更换新油,以后按正常换油周期每 2000 小时更换一次,年运行不足 2000 小时的机器应每年更换一次。 C.油过滤器在第一次开机运行 300-500 小时必须更换,第二次在使用 1500 小 时更换,以后则按正常时间每 2000 小时更换。 D.维修及更换空气过滤器或进气阀时切记防止任何杂物落入压缩机主机腔内。 操作时将主机入口封闭,操作完毕后,要用手按主机转动方向旋转数圈,确定无任何阻碍, 才能开机。 E.在机器每运行 2000 小时左右须检查皮带的松紧度,如果皮带偏松,须调整 (参见机器内部标签图),直至皮带张紧且弹簧起作用为止;为了保护皮带,在整个过程中 需防止皮带因受油污染而报废。 F.每次换油时,须同时更换油过滤器。 G.请采用本公司原装配件,否则由此引起的机器事故, 本公司不负任何责任。 11.1.2、清洁冷却器(见图) 空压机每运行 2000 h 左右,为清除散热 表面灰尘,需将风扇支架上的冷却器吹扫孔 盖打开,用吹尘气枪对冷却器进行吹扫,直 至散热表面灰尘吹扫干净。尚若散热表面污 垢严重,难以吹扫干净,可将冷却器卸下, 倒出冷却器内的油并将四个进出口封闭以防 止污物进入,然后用压缩空气吹除两面的灰 尘或用水冲洗,最后吹干表面的水渍。装回 原位。 24 切记!勿用铁刷等硬物刮除污物,以免损坏散热器表面。 11.1.3、排放冷凝水 空气中的水分可能会在在油气分离罐中凝结,特别是在潮湿天气,当排气温度低于空 气的压力露点或停机冷却时, 会有更多的冷凝水析出。 油中含有过多的水份将会造成润滑油 的乳化,影响机器的安全运行,如: --- 造成压缩机主机润滑不良; --- 油气分离效果变差,油气分离器压差变大; --- 引起机件锈蚀。因 因此,应根据湿度情况制定冷凝水排放时间表。 冷凝水的排放方法: 应在机器停机、油气分离罐内无压力、充分冷却、冷凝水得到充分沉淀后进行,如早 上开机前。 ① 拧出油气分离罐底部的球阀前螺堵。 ② 缓慢打开球阀排水,直到有油流出,关闭球阀。 ③ 拧上球阀前螺堵。 11.1.4、安全阀: 安全阀在整机出厂前已调定,我们不提倡用户私自调整安全阀。如确需调整,则应在 当地劳动安全部门或本公司维修人员指导下进行, 否则对因此而引起的一切后果, 本公司概 不负责。 11.1.5、维护工作建议: 对一般用户,我们提供一些压缩机维护建议,用户可参考实行。 ① 每周: a. 检查机组有无异常声响和泄漏; b 检查仪表读数是否正确; c. 检查温度显示是否显示正常。 ② 每月: a. 检查机内是否有锈蚀、松动之处,如有锈蚀则去锈上油或涂漆,松动处上紧; b. 排放冷凝水。 ③ 每三个月: a. 清除冷却器外表面及风扇罩、扇叶处的灰尘; b. 加注润滑油于电动机轴承上; c. 检查软管有无老化、破裂现象; d. 检查电器元件,清洁电控箱。 11.1.6、压缩机补油(见图) 25 在运行状态下,压缩机的油位应保持在最低与最高油 位之间,油多会影响分离效果,油少会影响机器润滑及冷 却性能,在换油周期内,如果油面低于最低油位,应及时 补充润滑油,方法是: ① 停机等内压释放完毕(确认系统无压力),拉下电源总 开关。 ② 打开油气分离罐上的加油口,补充适量的冷却润滑油。 ③ 本机正常运行后的换油时间参见定期维护保养表。 请使用专用的螺杆压缩机环保冷却油或指定牌号的专用油。 空压机故障的排除 空压机机在运行中若出现异常现象,必须立即查明故障原因,即时排除故障,待修复 后才能继续使用。切勿盲目继续使用以致发生不可预测的损失。 故障排除参照表 : 故障现象 空压机无法启动 运行电流高,空压机 自动停机 (主电机过热报警) 排气温度低于正常要求 可能产生的原因 1.保险丝烧断 2.启动电器故障 3.启动按纽接触不良 4.电路接触不良 5.电压过低 6.主电机故障 7. 主机故障(主机有异常声,局部发烫) 8.电源缺相 9.风扇电动机过载 1.电压太低 2.排气压力过高 3.油气分离器堵塞 4.压缩机主机故障 5.电路故障 1.温控阀失灵 2.空载过久 3.排气温度传感器失灵 4. 进气阀失灵,吸气口未全打开 1.润滑油量不足 2.润滑油规格/型号不对 3.油过滤器堵塞 26 排除方法及对策 请电气人员检修更换 排气温度过高,空压机 自动停机 (排气温度过高报警) 1.请电气人员检查 2.检查/调整压力参数 3.更换新件 4.机体拆检 5.请电气人员检查 1.检修清洗或更换阀 芯 2.加大用气量或停机 3.检查、更换 4.清洗、更换 1.检查添加油 2.按要求更换新油 3.检查更换新件 4.油冷却器堵塞或表面污垢严重 5.温度传感器故障 6.温控阀失控 7. 风扇及冷却器集灰过多 8.风扇电动机未运转 排出气体含油量大 空压机排气量低于正 常要求 1、油气分离器破损 2、单向回油阀堵塞 3、润滑油过量 1.空气滤清器堵塞 2.油气分离器堵塞 3.电磁阀漏气 4.气管路元件泄漏 5.皮带打滑、过松 6.进气阀不能完全打开 4.检查清洗 5.更换新件 6.检查清洗、更换新 件 7.拆下清洗、吹净 8.检查电路及风扇电 机 1.更换新件 2.清洗单向阀 3.放出部分冷却油 1.吹除杂质或更换新 件 2.更换新件 3.清洗或更换新件 4.检查修复 5.更换新件、张紧皮 带 6.清洗、更换受损件 更换损坏的元件 1.更换或重新调定 2.更换新件 3.检查重新调定 停机后从空气滤清器吐油 安全阀动作喷气 进气阀内的单向阀弹簧失效或单 向阀密封圈损坏 1、安全阀使用时间长,弹簧疲劳 2、油气分离器堵塞 3、压力控制失灵,工作压力高 压缩空气净化设备的选配 (1)、压缩空气净化设备的作用 简单地说,压缩空气净化设备就是能对压缩空气进行净化处理的设备,也称压缩空气 后处理设备。 空压机排出的压缩空气含有相对湿度的水份、微量的杂质和微量的油份;压缩空气的 应用领域很广, 当应用工艺对压缩空气品质有要求时, 就必须配置压缩空气净化设备; 因此, 应根据应用工艺的要求合理选配净化设备。 (2)、常用压缩空气净化设备的种类和作用 常用的净化设备是:储气罐、干燥器(冷冻式和吸附式)、过滤器等三种。 1、储气罐 1.1.储气罐的型号表示,例如:C-0.3/8 “C”表示储气罐; “0.3”表示容积为 0.3 m3(立方); “8”表示最高承受工作压力为 8 bar。 1.2.储气罐的作用: a.储存压缩空气; b.缓冲压力,因压缩机排出空气的压力有一定波动,加装储气罐后,能使用气端的压缩 空气压力更稳定。 c.预除水,空气中部分水蒸汽经压缩机压缩后已形成液态的水滴,这些水滴经过储气罐 时大部分会沉积 在储气罐底部, 储气罐底部有一个排污阀, 可通过手动或自动排出。 27 1.3.储气罐的选配: 选配储气罐压力应与空压机的工作压力一致,容积大小约为空压机容积流量的 1/5-1/10;环境条件允许的话可选择大容积的储气罐,有助于储存更多压缩空气和更好地预 除水。 2、干燥器 干燥器又分为:冷冻式、吸附式(也称无热再生式)、微加热式和组合式等几种;常 用的是冷冻式干燥器。 2.1.冷冻式干燥器的型号表示,例如:DA-55 “DA”表示冷冻式干燥器; “55”表示处理流量(净化流量)为 5.5 m3/min(立方/分钟); 2.2.冷冻式干燥器的作用: 因压缩空气中含有 100%相对湿度水份,随着其在管道的冷却,水份将析出,从而给 用气设备带来许多弊端。 冷冻式干燥器就是利用制冷技术将压缩空气强制冷却到要求的露点 温度(2-10℃),从而将其中所含的水蒸汽冷凝成液滴,由排水器排出机外的干燥设备。 2.3.冷冻式干燥器规格的选配: 选配处理量与空压机的容积流量相接近,工作压力和空压机的工作压力相当即可。 在一些对压缩空气品质要求较高的行业(时),不适宜选配冷冻式干燥器,必须选配吸附式 干燥器或组合式干燥器。 3、过滤器 3.1.过滤器的型号表示,例如:SF18-** “SF”表示过滤器; “18”表示处理流量(净化流量)为 1.8 m3/min(立方/分钟); “**”表示过滤精度等级;(过滤精度等级见下表) 3.2.过滤器的作用 压缩空气中除含有水份外,还有油份、粉尘和各种异味成份,用物理方法过滤除去这 些压缩空气污染物的设备叫过滤器。 a.过滤气体含尘粒径: 在规定实验条件下过滤器能通过的固体颗粒的最大直径,用 um(微米)表示 ; b.过滤气体含油量: 单位体积的压缩空气中所含的油(包括油滴、悬浮粒子、油蒸气)的质量,换算到绝 对压力 1bar、温度 20℃和相对湿度 65%标准大气条件下的值。压缩空气通过过滤后残余的 含油量用 ppm 表示,1ppm≈1.2 mg/ m3(毫克/立方); 3.3.过滤器的选配 选配过滤器必须按过滤精度等级顺序逐级增加, 不能跳过前面的过滤等级而直接选配 后面的过滤等级,例如:必须先装 P 级(前过滤),才能再装 A 级(后过滤),然后 F 级 28 (精过滤器)、AC 级(除味活性碳过滤)、AD 级(除菌过滤),依此顺序; 过滤器流量的选配与空压机容积流量相当即可;也可以参照下表的压力修正系数选 配: 在 7bar 以外的压力下使用时,将空压机的容积流量除以表中的修正系数 冷冻式空气过滤器的日常保养 一.每天打开排污阀排污 3 分钟,并应定期清扫风冷冷凝器。 新机器首次使用前请先通压缩空气,并打开排污阀 15 分钟,清洗设备及管 路内部杂质。 设备使用一段时间后风冷冷凝器会积灰、堵塞,将影响冷干机使用效果,请 用压缩空气吹洗,也可水洗,但应保护风冷电机不能淋水。 二.请每周清洗电子排水阀过滤网。 1.关闭电子排水阀前球阀。 2.打开排污阀,让压缩空气释放。 3.用压缩空气冲刷铝网。 4.用清水或清洁剂清洗部件。 5.检查部件有无损伤,确认正常后装回原位。 (备注:拆除前请关闭电源与气源,请不要用甲苯,汽油等易燃易爆腐蚀性溶剂 清洗部件。 ) 三.请定期清洗电子排水阀。 1.按程序分解电子排水阀。 2.检查阀芯,弹簧等有无异常。 3.清洗干净阀体内部及阀芯上的泥沙等杂质。 4.按正确程序装配排水阀。 (注:分解前请关闭电源及排水阀前手阀,并妥善保管好所有零件,以防丢失或 损坏。 ) 11.2 关于 简介 29 2BV 水环线BV 水环真空泵(简称水环泵)是一种粗真空泵,它所能获得的极限线Pa, 与罗茨真空泵组成机组线BV 水环真空泵也可 用作压缩机,称为水环式压缩机,是属于低压的压缩机,其压力范围为 1~2×105Pa 表压力。 2BV 水环真空泵最初用作自吸水泵,而后逐渐用于石油、化工、机械、矿山、 轻工、 医药及食品等许多工业部门。 在工业生产的许多工艺过程中, 如真空过滤、 真空引水、真空送料、真空蒸发、真空浓缩、真空回潮和真空脱气等,水环泵得 到广泛的应用。 由于真空应用技术的飞跃发展,水环真空泵在粗真空获得方面一 直被人们所重视。由于水环真空泵中气体压缩是等温的,故可抽除易燃、易爆的 气体,此外还可抽除含尘、含水的气体,因此,2BV 水环线BV 水环真空泵的叶轮逆市方针旋转时,水被叶轮抛向四周,由于离心力 的作用, 水形成了一个决定于泵腔形状的近似于等厚度的封闭圆环。水环的下部 分内表面恰好与叶轮轮盒相切, 水环的上部内表面刚好与叶片顶端接触(实际上 叶片在水环内有一定的插入深度)。此时叶轮轮壳与水环内界面之间形成一个月 牙形空间, 而这一空间又被 2BV 水环真空泵的叶轮叶片分成和叶片数目相等的若 干个小腔。如果以 2BV 水环线℃为起点,那么叶轮在旋转前 180℃时小腔的容积由小变大,而且与端面上的吸气口相通,此时气体被吸入, 当吸气终了时小腔则与吸气口隔绝,当叶轮继续旋转时,小腔由大变小,使气体 被压缩,当小腔与排气口相通时,气体变被排出 2BV 水环线BV 水环真空泵是靠泵腔容积的变化来实现吸气,压缩和排气的,因此它属 于变容式线BV 水环真空泵及压缩机被广泛用于石油化工、制药、食品、制糖工业等领 域,主要用于真空过滤、真空蒸馏、真空消毒、挤出成型、食品加工、液体脱气 等。 4 主要特点 1、机泵同轴式直联设计,节省空间,易于安装。 2、2BV 水环真空泵全部采用国外进口机械密封作为标准配置。 3、2BV 水环真空泵全部设有气蚀保护管接口,如在极限压力下工作,开启 气蚀保护管接口 (或与分离器连接)可在最大限度保证吸气效果的情况下消除气 蚀声,并对 2BV 水环线、铝青铜叶轮强度高,经久耐用,并提高了 2BV 水环真空泵的耐腐蚀性。 如过流部件采用不锈钢材质,可工作在更为苛刻的环境中。 5、独特的柔性排气口设计,不会产生过压缩,确保了 2BV 水环真空泵在其 性能范围内效率最佳。 6、全部采用 Y2 系列电机,防护等级 IP54、IP55(普通为 IP44) 7、2BV 水环真空泵全部采用 NTN 或 NSK 进口轴承。 5 正确的保养和使用方法编辑 30 2BV 水环线)定期向轴承体内加入轴承润滑机油或黄油。 2)使用 2BV 水环真空泵时,先拧下真空泵泵体的引水螺塞,灌注引水。特别 是机械密封的水环线)关好出水管路的闸阀和出口压力表及进口线)点动电机,试看电机转向是否正确。 5)开动电机, 当 2BV 水环真空泵正常运转后, 打开出口压力表和进口真空泵, 视其显示出适当压力后,逐渐打开闸阀,同时检查电机负荷情况。 6)尽量控制真空泵的流量和真空度在标牌上注明的范围内, 以保证真空泵在 最高效率点运转,才能获得最大的节能效果。 7)2BV 水环真空泵在运行过程中,轴承温度不能超过环境温度 35C,最高温 度不得超过 80C 。 8)如发现 2BV 水环真空泵有异常声音应立即停车检查原因。 9)真空泵要停止使用时,先关闭闸阀、压力表,然后停止电机。 10)真空泵在工作第一个月内,经 100 小时更换润滑油,以后每个 500 小时, 换油一次。 11)经常调整填料压盖,保证填料室内的滴漏情况正常(以成滴漏出为宜)。 12)定期检查轴套的磨损情况,磨损较大后应及时更换。 13)2BV 水环真空泵在寒冬季节使用时,停车后,需将泵体下部放水螺塞拧 开将介质放净。防止冻裂。 14)2BV 水环真空泵长期停用,需将泵全部拆开,擦干水分,将转动部位及结合 处涂以油脂装好,妥善保管。 11.3 关于罗茨真空泵 罗茨泵(roots-type pump) 是一种无内压缩的真空泵,通常压缩比很低,故 高、中真空泵需要前级泵。 靠泵腔内一对叶形转子同步、 反向旋转的推压作用来移动气体而实现抽气的 真空泵。 罗茨真空泵是指具有一对同步高速旋转的鞋底形转子的机械真空泵, 此泵不 可以单独抽气,前级需配油封、水环等可直排大气。 它的结构和工作原理与罗茨鼓风机相似, 工作时其吸气口与被抽真空容器或 真空系统主抽泵相接。 这种真空泵的转子与转子之间、 转子与泵壳之间互不接触, 31 原理图 间隙一般为 0.1~0.8 毫米;不需要用油润滑。转子型线有圆弧线、渐开线 和摆线等。渐开线转子泵的容积利用率高,加工精度易于保证,故转子型线多用 渐开线 转/分;抽气速率为 30~10000 升/秒(1 升=10-3 米 3) ;极限线 帕。 罗茨泵的极限真空除取决于泵本身结构和制造精度外, 还取决于前级泵的极 限真空。为了提高泵的极限真空度,可将罗茨泵串联使用。罗茨泵的工作原理与 罗茨鼓风机相似。 由于转子的不断旋转,被抽气体从进气口吸入到转子与泵壳之 间的空间 v0 内,再经排气口排出。由于吸气后 v0 空间是全封闭状态,所以,在 泵腔内气体没有压缩和膨胀。 但当转子顶部转过排气口边缘,v0 空间与排气侧 相通时,由于排气侧气体压强较高,则有一部分气体返冲到空间 v0 中去,使气 体压强突然增高。当转子继续转动时,气体排出泵外。罗茨泵在泵腔内,有二个 “8”字形的转子相互垂直地安装在一对平行轴上,由传动比为 1 的一对齿轮带 动作彼此反向的同步旋转运动。在转子之间,转子与泵壳内壁之间,保持有一定 的间隙,可以实现高转速运行。 结构组成 罗茨真空泵的两个转子在泵体中如何布置,决定了泵的总体结构。国内外罗 茨真空泵的总体结构布置一般有三种方案: 1.立式: 两个转子的轴线呈水平安装,但两个转子轴线构成的平面与水平面 垂直,这种结构,泵的进排气口呈水平设置,装配和连接管道都比较方便。但其 缺点是泵的重心太高,在高速运转时稳定性差,所以除小规格的泵外,采用这种 结构型式的不太多。 2.卧式: 两个转子的轴线呈水平安装, 两个转子轴线构成的平面成水平方向, 这种结构的泵的进气口在泵的上方,排气口在泵的下方(也有与此相反的) 。下 边的排气口一般为水平方向接出,所以进排气方向是相互垂直的。排气口接一个 三通管向两个方向开口,一端接排气管道,另一端死或接旁通阀时使用。这种结 构的特点是重心低, 高速运转时稳定性好。 国内外大中型泵多采用此种结构型式。 3.竖轴式: 国外有的罗茨泵的两个转子轴线与水平面垂直安装。这种结构的 装配间隙容易控制,转子装配方便,占地面积小,但齿轮等传动机构装拆不便, 润滑装置也较复杂。 当总体结构决定后,泵体本身的结构与形状也就相应地决定了。 4.带溢流阀的罗茨泵: 为了防止超载引起事故,罗茨泵上装有一个比较可靠 的安全保护器,即在旁通管路上装有一个溢流阀。排气口处于规定压力时,溢流 阀是关闭的。 当其排气口压力超过规定压力时,则溢流阀的阀门自动被顶开而产 生溢汉,排气口压力变正常后,溢流阀再自行关闭。它能自动调节,也是泵的允 许压差装置, 因此溢流阀的最大好处是使罗茨泵能连同前级泵一起,在各种压力 范围内能连续运转。 采用这种设计,能使真空容器在粗真空状态的抽气停息时间 32 可缩短 30~50%.对于比较大的泵,溢流阀安装在泵体外边的旁通管路上,在比较 小的泵上,溢流阀则是装在泵壳内的。 5.带蒸汽冷凝器的罗茨泵: 在需要抽吸蒸汽情况下,抽气机组必须设计会使 蒸汽冷凝的冷凝器, 这个冷凝器可装在泵之前或装在泵之后,而不装在罗茨泵的 泵体上。在某种情况下,冷凝特升化吸热能够减少罗茨泵发热。假设采用了复式 冷凝器,在维修时可用适当的溶剂清除污垢,蒸汽就能顺畅地在导管中流动。从 特征曲线可以看出当达到极限真空时,通过泵入口的正向气流量为零,既泵的实 际抽速为零,式: PC 和 PR 事实就是前级泵和罗茨真空泵的极限压力,达到极限真空是几乎为 分子流状态,将其导通能力带入式中: 理论抽速 P0—罗茨线℃时空气的导通能力 因此选择不同的前级泵可以获得不同的极限线.空气冷却: 罗茨真空泵由于输送和压缩气体而产生热量,这些热量必须从 转子传至壳体而散发。但在低压下,气体对热的传导和对流性能极差,致使转子 吸收的热量不易散出,造成转子温度永远高于壳体的温度。由于转子的热膨胀, 使转子与转子间、转子与泵壳间的间隙减少,特别在压差也高的情况下,尤为严 重,甚至造成转子卡死,使泵损坏。为了使罗茨泵在较高的压差下工作,以扩大 使用范围,增加泵的可靠性,就必须设法散出转子产生的热量,也就是说要对转 子进行冷却。 为了理解空气冷却的实质, 先来看一下气体在罗茨真空泵排气一侧的流动情 况,在罗茨真空泵中吸入气体被压缩的过程不是连续的,而是突然的。吸入气体 随转子转动而被封闭于腔内, 又随转子的旋转, 使腔内的气体突然与排气口接通。 由于排气一侧的气体压力较高, 排气口处的气体就向腔中返冲,然后又随着转子 的旋转而被驱赶排出泵外。 这样的过程在每旋转一周中两个转子共进行四次排气 过程。 33 从上述气体的流动情况可以设想:假若每次返冲到泵腔中的气体是冷的,则 可以在高温的泵腔内吸收大量的热量, 这些吸收了热量的气体又在转子的继续压 缩中排出,从而会达到转子冷却的目的。 空气冷却就是运用上述原理。在泵的排气口处设置密集的冷却片,冷却片用 冷水管进行冷却, 或在泵的排气口处直接安装冷却水管,这样排气口处的气体就 会降温, 这种冷却方法能有效地散出罗茨泵转子在压缩气体中所产生的执量。而 且当排气压力较高时,因气体分子的密度大,使热传导性能更好,其冷却效果也 好些。使用这种方法能保证泵在较高的压差下作,实验证明,一台罗茨泵在 30Torr 压差下运转 6h,其转子在外壳的温度差为 22 度,当在排气口处安装冷却 器后,在 85Torr 压差下长其运转,其温差也不超过 17 度。一般说来,罗茨真空 泵采用空气冷却之后,可将压差提高 80Torr ,而不加冷却器一般只能达到 15~30Torr。 这种冷却方法与环境温度有关系,环境温度高吸入的气体温度就高。则冷却 效果就不好。此外,这种方法只能避免高压差产生的高热,而不能防止泵压缩过 程中发热,而引起间隙变小的问题,所以受泵本身间隙的限制。 2.转子的内部冷却: 为了使罗茨真空泵在更高压差下工作,可采取更有效的 冷却方法,即将转子用循环油冷却,在泵轴两端分别有油孔、油径轴头打入,经 转子内壁再从另一端排出。冷却油除冷却转子外,还润滑齿轮和轴承。这种冷却 效果较好,泵在运转时转子温度低于外壳温度,大泵常采用这种方式。例如在 80Torr 压差下工作时,罗茨真空泵转子温度较外壳低 78 度,同时还发现泵负荷 越重时,则间隙越大,这是因为转子用油冷却,温度比壳体低,负荷越大,壳体 膨胀越厉害,轴间距加大,所以间隙会增大。 由于负荷大,转子和壳体温差不断增高,使间隙不断增大,这会使首逆流增 大,引起罗茨真空泵抽速下降。为了克服这个缺点,罗茨泵在高负荷下工作时, 需要采用有效措施, 一般是将罗茨真空泵的外壳和转子同时采用油循环系统进行 冷却。 3.转子的油膜冷却:这种冷却方法是在罗茨真空泵入口处连接一个输油管, 用均匀滴下的冷却油带走转子的热量。油经过滤器器、冷却器,通过密封良好的 油泵,再经过办输油管将油送到泵的入口。油滴到转子上之后,随着转子的旋转 而均面在转了子的表面上。 这不仅将转子的热量带走,同时在两个转子表面上形 成油膜,防止气体的逆流,而且还能将转子表面上依附的微细尘埃带走。在泵的 出口处设有油槽,收集废油,经过过滤,冷却后重新循环使用。此种方法效果良 好。但由于泵内有油,失去了罗茨泵无油蒸汽污染真空系统的特点。再则油具有 一定的粘度, 对高速旋转的罗茨泵转子增加了不少的摩擦力,当然使泵的功率消 耗增加。 所使用的油,要求饱和蒸汽压应尽量代。 4.水冷却: 所谓湿式罗茨真空泵, 即是由间级或双级泵吸入的空气经压缩。

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